废水零排放，现实离梦想有多远？

上月，中国石油和化学工业联合会会长李寿生一行在陕西开展煤化工行业废水治理情况调研时，对煤化工企业做到废水近零排放甚至零排放给予高度评价。这些零排放项目运行情况如何？有哪些成功经验？怎样化解运营成本高、生化污泥及结晶盐处置难度大等瓶颈？中国化工报记者进行了采访。 

“我们这么大的项目没有外排任何生产废水，生产装置产生的各种废水全部循环利用，实现了废水零排放。”陕西延长中煤榆林能源化工有限公司总经理李伟说，该公司建设的全球首套煤油气资源综合利用项目，同步配套了废水零排放系统，通过多级膜法分离与多效蒸发结晶等主要工艺技术集成创新，优化操作，已经稳定运行两年多，实现废水零排放和大部分盐的资源化利用，解决了高浓盐水处理问题，为在生态脆弱地区发展能源化工走出了一条新路子。 

　　在榆能化生产现场，记者看不到化工企业常见的排污口和晾晒池。据研发系统并负责运营的陕西省石油化工研究设计院副院长何长明介绍，来自榆能化生产系统的高盐有机废水，经过超滤去除颗粒杂质、混凝澄清和两级离子交换、MBR生化处理和两级反渗透浓缩，其中80%再生回用，剩余的20%利用末端的六效蒸发装置回收，并结晶过滤分离混盐。 

　　陕西未来能源化工有限公司也实现了废水近零排放。该公司将回用水装置产生的高浓盐水处理后，清水返回生产系统循环使用。回用水装置产生的高浓盐水排入以BOT模式运营的榆阳区红墩污水处理厂，采用微滤+反渗透+蒸发结晶工艺，膜浓缩处理能力175立方米/小时，去年3月开始调试并投用至今，系统运行稳定。

　　针对煤炭热解和煤焦油加氢生产过程中产生的工业废水具有高含油、高氨氮、高有机物等特点，陕煤化神木天元化工有限公司采用自主研发的萃取工艺以及生化处理、深度处理、DM膜回收和蒸发结晶等技术，建成100万吨/年高浓度有机废水处理装置，利用预处理+生化处理+深度处理三级处理，有效降低废水中的焦油、氨氮、酚类、固体悬浮物等，70%中水回用到生产系统作为循环补充水，其余用于清水熄焦，不仅实现了水资源循环使用、废水零排放，而且首创了兰炭清洁化生产。 

　　记者在调研中获悉，虽然西部地区煤化工企业和政府对零排放的要求日益迫切，但废水要做到真正的零排放，面临巨大的成本挑战。同时，废水零排放还没有统一的标准和技术规范，多数零排放技术并没有脱离传统的膜法浓缩+简单蒸发模式，系统运行稳定性不高，成为产业化推广应用的主要障碍。

　　不少企业为达到零排放目标付出了高昂的成本。陕西未来能源化工有限公司副总经理董正庆说，2016年该公司污水处理装置运行稳定，废水处理量达673.6万吨，污水处理装置达标率100%，回用水装置达标率99%，工业水重复利用率98.75%。废水处理和回用水处理运行成本分别为4.646元/吨、2.297元/吨。

　　榆能化零排放系统运行两年多，吨水运行成本15~20元，远高于原水价格。而神木天元环保设施投资7.46亿元，占项目总投资的35.7%。其中高浓度有机废水处理装置投资4.1亿元，经过近几个月的试运行，测算废水处理成本39.86元/吨。   

　　“煤化工零排放是发展方向，这些技术也各有优点，但面临成本高的尴尬，只有通过技术突破降成本才有推广价值。”陕西省决策咨询委员会委员胡海峰对记者说，膜浓缩技术是条出路，针对反渗透膜寿命脆弱，可将反渗透和正渗透结合起来，使高盐水浓缩后再蒸发结晶，为低成本废水处理带来希望；同时，政府也应该给予适当补贴，鼓励企业大胆创新。 

　　“目前零排放还没有统一的标准，煤化工发展迅猛的北方地区水资源短缺，废水排放的环境容量相对较小，更适合零排放，环保效益大于经济效益。”中国石化联合会质量安全环保部有关负责人告诉记者，要通过技术攻关，降低废水处理成本。 

中国化工报记者在调研中还发现，煤化工废水零排放除成本高以外，处理后的生化污泥及结晶盐处置难度大也是共性问题，混合盐有可能被划为危险废物，成为制约瓶颈。

　　“生化污泥并未列入《国家危险废物名录》（2016年版），地方环保部门却要求对生化污泥进行鉴别，确定是否属于危险废物。在鉴别结论确定前，生化污泥只能暂按危险废物管理在仓库临时暂存，无法选择有资质的危废处置单位进行转移处置，处理难度极大。”董正庆说，通过对污水处理厂的结晶盐分析化验，结晶盐中金属含量均未达到《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》标准，但目前没有危废鉴定单位愿意承接结晶盐危废鉴定业务。结晶盐若被划为危险废物，那处置代价将会更高。

　　未来能源建议国家对煤化工废水零排放等环保设施给予补贴，鼓励企业开展生化污泥减量化处置技术研究，政府相关部门开辟绿色通道，减少审批程序。同时，拓宽企业结晶盐处置渠道，对满足适用产品质量标准的结晶盐，允许企业作为副产品销售。

　　神木天元也呼吁国家对危险废物处置单位和资源综合利用单位给予税收减免和专项资金补助；对环保投入大、实现零排放的企业给予支持。

　　据悉，目前一些企业正在开展杂盐分离技术攻关，制定产品标准，实现规范化处置或资源化利用。